Archiv für die Kategorie: Lehde News

• Lehde baut neue Produktionshalle um die alte herum
• Schwierige Rahmenbedingungen, unkonventionelle Lösung
• Verkürzte Bauzeit durch Fertigteil-Einsatz

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Soest / Rheda-Wiedenbrück. Betonfertigteilspezialist Lehde hat beim Bau einer neuen Produktionshalle für den Maschinenbauer und Hersteller von Lackieranlagen und Fördertechnik Venjakob eine ungewöhnliche Methodik angewandt. Die 12 Meter hohe und etwa 2500 Quadratmeter große Fertigungsstätte wurde in mehreren Schritten direkt über einen niedrigeren, bereits bestehenden Produktionsbereich (Höhe 6 Meter) herum errichtet. Abschließend erfolgte die Demontage der alten Stahlkonstruktion. Diese unkonventionelle Herangehensweise war vor allem der räumlichen Enge auf dem Venjakob-Betriebsgelände geschuldet. Außerdem konnten so die Produktionsprozesse in direkter Nähe der Baustelle nahezu ungehindert weiterlaufen. Lehde-Prokurist Burkhard Bögge dazu: „Dieser Auftrag hielt gleich einen ganzen Strauß kniffliger Aufgaben bereit. Wir haben sämtliche Herausforderungen souverän gemeistert und konnten einmal mehr die besonderen Vorteile der Fertigteil-Bauweise herausstellen.“

Für den Auftrag in Rheda-Wiedenbrück fertigte und montierte Lehde rund 100 Betonfertigteile. Die Stützen und Dachbinder waren dabei bis zu 20 Meter lang und 12 Tonnen schwer. Der Bauherr hatte sich gegen eine erneute Stahlkonstruktion entschieden, um von günstigen Brandschutzeigenschaften profitieren zu können. Denn während Stahlbauten nachträglich noch mit Brandschutzsystemen aufwändig geschützt werden müssen, ist der Aufwand bei Beton deutlich kleiner: Betonkonstruktionen bieten in sich schon einen baulichen Brandschutz. Selbst Temperaturen von mehreren hundert Grad Celsius können ihnen nichts anhaben. Die herkömmliche Ortbetonweise schied bei dem Hallenneubau aus, da die Bauzeit mit Fertigteilen spürbar reduziert werden sollte: Deren Montage, die in zwei Bauabschnitten erfolgte, dauerte letztlich zusammengerechnet nur knapp vier Wochen. 

Bevor jedoch die ersten Betonfertigteile verbaut werden konnten, mussten zunächst die Fundamente für die neue Halle betoniert werden. Dann wurden in das Dach der alten Halle Löcher eingeschnitten, durch die die neuen Stützen von einem Autokran mit einer Traglast von 300 Tonnen hineingelassen wurden. Bögge dazu: „Das war eine äußerst kniffelige Angelegenheit. Der Kranfahrer musste dabei per Funk zentimetergenau instruiert werden.“

Eine weitere Herausforderung ergab sich aus der räumlichen Enge auf dem Betriebsgelände: Nachdem ein Teil der Binder und Abfangträger montiert worden war, musste zunächst ein Teil der Dacheindichtung und ein Teil der Fassade erstellt werden, bevor der restliche Teil der Halle zugebaut werden konnte.

Die Halle musste aus produktionstechnischen Gründen neu gebaut werden, denn die alte Fertigungsstätte war mit ihrer Höhe von rund 6 Meter für die aktuellen Anforderungen schlichtweg zu niedrig. Der Platz reichte weder für die Fertigung der neuesten Bauteile noch für die dringend benötigte Kranbahn aus.

Jessica Fröse absolviert zur Zeit ein Praktikum bei Lehde. Und zwar mitten im Betrieb – “an der Schüppe” sozusagen.

Die frischgebackene Abiturientin nutzt die Zeit bis zum Beginn ihres Architekturstudiums für ein sechswöchiges Vorpraktikum. Die Bad Sassendorferin ist zugleich die Jüngste im Betrieb. Dass die Arbeit in der reinen Männerdomäne auch von Frauen erledigt werden kann, beweist sie ihren Kollegen in der Produktion jeden Tag. Diese und auch Betriebsleiter Rainer Beckmann sind voll des Lobes für die engagierte junge Frau.

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Im Eiltempo hat Lehde für den Gießereibetrieb Druckguss Westfalen in Geseke eine 1.600 Quadratmeter große Lager– und Versandhalle aus Betonfertigteilen gebaut. Innerhalb von sieben Wochen wurden 26 Stützen, 7 Binder und Dachriegel sowie diverse Fertigteile für den Sockel des Gebäudes gefertigt, geliefert  und montiert.

Auch die 60 Meter lange und 9 Meter hohe Brandwand, die das neue Gebäude von den benachbarten Bestandshallen abgrenzt, wurde zeitgleich fertiggestellt. Das Projekt hatte ein Gesamtinvestitionsvolumen von 630.000 Euro. Christian Trost, Leiter Schlüsselfertigbau bei Lehde: „Dieses Tempo ist natürlich nur möglich, wenn alles aus einer Hand kommt.“

Als Generalunternehmer übernahm Lehde auch die gesamten Koordinierungsaufgaben mit den Gewerken. Ein Verfahren, das viele Kunden schätzen. Lehde arbeitet nach dem Just-In-Time-Prinzip. Produziert wird in Soest, montiert wird vor Ort.