Archiv für das Jahr: 2013

Neues Gebäude um das alte herumgebaut, der Betrieb läuft fast ungestört weiter

Das war eine besondere Herausforderung: Während der laufenden Lebensmittelproduktion haben wir bei der Bäckerei Austerschmidt in Delbrück die Produktionshalle erweitert.

Während auf den Backstraßen weiter Brote und Feingebäck produziert wurden, wurde das Gebäude von uns mit einer neuen Gebäudehülle überbaut und so wurde für die dringend erforderliche Platzerweiterung gesorgt, während die Bäckerei weiter arbeiten konnte. Umsatzeinbußen traten für den Kunden Austerschmidt damit nicht auf. Die Umbaumaßnahmen dauerten ein Jahr.

 „Lehde ist bekannt dafür, dass Sie auch vor sehr ambitionierten Projekten nicht zurückschrecken. Die haben Erfahrung darin, Baumaßnahmen reibungslos abzuwickeln, während der Bauherr parallel dazu sein Kerngeschäft weiter laufen lässt“, so Michael Schmidt, verantwortlicher Bauleiter im Büro Breithaupt Architekten aus Salzkotten. Dieser Lehde-Auftrag hatte dabei ein Volumen von 500 000 Euro. Lehde produzierte, lieferte und montierte für die Hallenerweiterung nicht nur Stahlbetonfertigteile, sondern war auch für Statik und technische Bearbeitung verantwortlich.

Größte Herausforderung war dabei das Errichten eines neuen Gebäudes um das bestehende herum.

Dazu montierten Lehde-Mitarbeiter zunächst Stützen und Dachbinder sowie einen Großteil der Wandplatten um das bestehende Gebäude, in dem sich die Backstraßen befanden. Lediglich Zufahrten in der Fassade wurden für das Abbruchunternehmen noch offengelassen. Nachdem die Backstraßen dann abgeschirmt wurden und somit hygienisch sauber weiterlaufen konnten, wurde rund um die Produktionsanlagen das alte Gebäude abgerissen. Im letzten Schritt wurden dann durch Dachöffnungen die noch benötigten Fassadenplatten heruntergelassen und montiert. Abschließend mussten nur noch die Öffnungen im Dach geschlossen werden.

„Dieses Verfahren geht nur mit Fertigteilen. In Ortbetonbauweise hätte das so nicht geklappt. Da hätte man die Backstraßen lahmlegen müssen“, so Lehde-Geschäftsführer Martin Butz. Mit Hilfe der Fertigteile konnte Lehde auch die zweite Herausforderung des Projektes souverän meistern: „Der Bauherrn wünschte sich möglichst große Abstände der Stützen im Gebäude – also insgesamt viel Platz und wenig Stützen. Denn er will die Halle möglichst flexibel nutzen.“  Lehde erfüllte diesen Wunsch, indem besonders große Fertigteile, etwa 15 x 3,90 Meter große Wandplatten mit einzelgewichten bis zu 42 Tonnen und 15 Meter große Abfangträger, eingesetzt wurden.

Der teilweise zweigeschossige Neubau ist nun insgesamt 1 800 Quadratmeter groß und beheimatet neben den Backstraßen auch die Teigmacherei, Technikräume sowie das Lager. Lehde hatte für Austerschmidt  in der Vergangenheit bereits die Produktionshalle, an die jetzt angebaut wurde, sowie die Fassadenplatten des Verwaltungstraktes errichtet.

Nach dem Großbrand beim Abfallentsorgungsbetrieb Rabe in Meschede wurde Lehde mit einem kniffligen Auftrag betraut: Die vom Feuer stark beschädigten Binder – 36 Meter lang und bis zu 44 Tonnen schwer – sollten demontiert und dann durch neue Betonfertigteile ersetzt werden, damit die Halle neu aufgebaut werden kann.

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Soest / Duisburg. Beim Bau eines Mehrkammersilos der Spenner Zement aus Erwitte in Duisburg-Hüttenheim haben die Mitarbeiter der Firma J. Lehde aus Soest teils artistische Fähigkeiten einsetzen müssen. Die Montage des kegelstumpfförmigen Trichters, der zum Halt auf dem Silo-Rand aufsitzt, entwickelte sich nämlich zu einer kniffligen Angelegenheit: Die acht Meter langen und bis zu 2,50 Meter breiten Betonfertigteile wurden zunächst mit einem 250-Tonnen-Kran in Position gebracht und dann in einer 60-Grad-Neigung aneinandergesetzt – das alles zwölf Meter über dem Boden. Dabei wurden sie von waagerechten Zugstangen, die in der Silo-Wand verankert waren, so lange fixiert bis die einzelnen Fugen ausbetoniert waren und den fertigen Trichter zusammenhielten.

Für das Silo des neuen Mahlwerks fertigte und montierte der Soester Betonfertigteilspezialist 24 Wand- und 6 Deckenplatten – einige von ihnen bis zu 15 Tonnen schwer. Damit die von ihrer Form wie überdimensionale Tortenstücke anmutenden Fertigteile problemlos aneinander gefügt werden konnten, war eine genaue Maßhaltigkeit bei der Produktion notwendig.
Durch den Trichter soll künftig der im Silo lagernde Zement in die Abfüllanlagen gelangen, und von dort aus in die Lkw. Sie transportieren es dann zu den Abnehmern u.a. in die Benelux-Staaten.

„So ein Projekt gibt’s auch bei uns nicht alle Tage, keine Frage. Aber schlaflose Nächte hatte deshalb niemand bei uns“, sagt Lehde-Projektleiter Burkhard Bögge, der ergänzt: „In Ortbetonweise wäre die Herstellung des Kegelstumpfes mit aufwendigen und damit zeitraubenden Schalarbeiten verbunden gewesen.“
Durch den Einsatz von Betonfertigteilen konnte die Montage jedoch binnen fünf Tagen abgeschlossen werden.

 „Wir arbeiten ähnlich wie in der Automobilindustrie nach der Just-In-Time-Methode“, erklärt Bögge. „Die fertigten Teile werden an der Baustelle direkt montiert. So entfallen viele Wartezeiten.“ Dies setzt natürlich voraus, dass

Produktion, Transport und Montage vollends miteinander harmonieren – was Lehde jedoch durch die Fertigung im eigenen Werk garantieren kann.

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Gelernter Bauschlosser arbeitet als Eisenbieger – Job erfordert Muskelkraft und Schlagfertigkeit.

Udo Wischmann feiert sein 25-jähriges Betriebsjubiläum beim Familienunternehmen Lehde. Nach der Lehre bei der Firma Sammer in Bad Sassendorf fing der heute 44-jährige Erwitter 1988 beim Soester Betonfertigteilspezialisten als Bauschlosser an. Nach anderthalb Jahren wechselte er dann in den Bereich der Eisenbiegung ins Betonfertigteilwerk am Sassendorfer Weg. Dort ist er bis heute zuständig für das Zusammenstellen, das Zuschneiden und das Biegen der Bewehrung.

 „Man muss schon körperlich etwas stabiler sein für diesen Job“, sagt Wischmann mit Blick auf die bis zu 25 Kilogramm schweren Eisenstäbe, Eisenkörbe und Eisenmatten, mit denen er tagtäglich hantiert. Der Junggeselle unternimmt in seiner Freizeit gerne ausgiebige Camping- oder Kanu-Touren, was durchaus auch einiges an Muskelkraft erfordert.

Was Wischmann bei der Arbeit auf keinen Fall missen möchte, ist eine gesunde Portion Humor. „Ein lockerer Spruch hier, ein bisschen Flachsen da. Das gehört bei uns einfach dazu“, erklärt er und hat auch gleich eine passende Anekdote parat: Mit einem dicken Hartgummi, das aus weiterer Entfernung wie ein Stück Eisen aussah, tat er vor seinen Kollegen kürzlich so, als könnte er Eisen alleine mit Hilfe seiner Muskelkraft biegen. „Da haben die natürlich ganz schön geguckt. Nur leider kann ich diesen Gag nur einmal bringen.“ – Üblicherweise benötigen Eisenbieger bei Lehde Hämmer, Zangen und hydraulische Stahlscheren, um ihre Arbeit zu verrichten.

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