Lehde liefert 10.000 m²-Halle für CP Autosport

Im Schatten des Flughafens Paderborn Lippstadt  haben wir mit dem Bau des neuen Firmensitzes der CP Autosport GmbH begonnen. Der Hersteller von High-Tech-Komponenten für die Automobilindustrie und den Motorsport investiert rund 10 Millionen Euro. 

Der Grundstein in Büren wurde im November gelegt, nur ein Jahr später kann das aufstrebende Unternehmen, das seinen Sitz bereits heute im Airport-Gewerbepark hat, den neuen Standort beziehen. Der ehrgeizige Zeitplan des Großprojekts ist nur möglich durch die Verwendung von Stahlbetonfertigteilen, produziert von Lehde.

Wir haben nach einem echten Partner gesucht, nicht nach einem bloßen Lieferanten. Diesen Partner haben wir mit der Firma Lehde gefunden.

Hans-Joachim Pillich, Projektleiter bei CP Autosport

Auf einem von der Stadt Büren erworbenen Grundstück von knapp 24.000 Quadratmetern Größe erstellen wir schlüsselfertig eine hochmoderne Produktionsstätte samt Montagehalle, Lehrwerkstatt für die überdurchschnittlich vielen Auszubildenden sowie ausreichend Lagerflächen. Zudem entsteht im Süden des Geländes ein vorgelagerter zweistöckiger Verwaltungstrakt. „Wir haben bei den architektonischen Planungen auf jede Menge Flexibilität und Erweiterungsmöglichkeiten geachtet. Das ist wichtig für ein rasant wachsendes Unternehmen das im Rennsport Zuhause ist“, sagt Christian Trost, Leiter der Abteilung Schlüsselfertigbau bei Lehde.

 

 

Herzstück der beiden Neubauten mit mehr als 10.000 Quadratmetern Nutzfläche sind die insgesamt 450 Stahlbetonfertigteile aus dem Hause Lehde. „Unsere zertifizierten Bauteile mit einer Spannweite von mehr als 40 Metern Länge machen besonders große stützenfreie Flächen im Innenraum möglich und schaffen so wertvollen Platz für die Produktion“, sagt Christian Trost. Außerdem garantieren unsere Betonbauteile nicht nur eine extreme Langlebigkeit sondern auch eine besonders kurze Bauzeit. Alles passiert in Just-In-Time-Methodik: Innerhalb von nur wenigen Wochen werden die Stahlbetonfertigteile produziert, geliefert und montiert. Für eine energetisch optimale und optisch ansprechende Fassade setzen wir beim neuen CP-Firmensitz auf eine moderne Isopaneelfassade.

Bei dem Großprojekt am Flughafen Paderborn-Lippstadt verantworten wir nicht nur die gesamte Architekturleistung, Ausführungsplanung sowie Produktion und Montage der Betonfertigteile, sondern koordinieren an der Baustelle als Generalunternehmer auch alle Abläufe und Arbeitsschritte der mehr als 25 Gewerke. Ein Verfahren, dass auch CP Autosport zu schätzen weiß: „Nur unerfahrene Bauherren schielen lediglich auf den Preis“, sagt CP-Projektleiter Joachim Pillich.

 

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Investition in die Zukunft

Mit einer Investition in Höhe von 500.000 Euro in unseren Firmensitz in Soest rüsten wir uns für die Zukunft. Eine neue Hightech-Betonmischanlage, eine weitere Produktionshalle für Stahlbetonfertigteile sowie die Erneuerung und Erweiterung der Silo-Technik sind geplant.

Der erste Schritt ist bereits vollzogen: Die alten Silos wurden am Montag demontiert und gegen Neue ausgetauscht. Die umfangreichen Baumaßnahmen am Sassendorfer Weg sollen bis Ende des Jahres abgeschlossen sein.

Allein 300.000 Euro investieren wir in das Herzstück der Fertigung von Stahlbetonfertigteilen. Die Mischanlage aus dem Jahr 1990 wird generalüberholt. Aktuell benötigt die Mischanlage etwa 2:40 Minuten pro Mischvorgang. Ziel ist es, die Zeit mit Hilfe von modernster Technik auf weniger als die Hälfte zu halbieren. „Wir erhöhen damit unsere Wettbewerbsfähigkeit und können so den großen Auftragsdruck besser bewältigen“, erklärt Geschäftsführer Johannes Lehde die Vorteile der neuen Mischanlage.

Neue Betonrezepturen sorgen für mehr Flexibilität

Im Zuge der Baumaßnahmen werden auch die drei Silos komplett erneuert. Ein zusätzliches Silo wird zudem im nördlichen Teil des Geländes errichtet. Die Bauarbeiten haben bereits begonnen. Früh morgens wurden die alten Behälter demontiert und mit einem Kran über das Hallendach gehoben. Einen Tag später wurden bereits die neuen Silos aufgestellt. Die 15 Meter hohe Lagerstätte für den feinen Hochleistungs-Zement ermöglicht uns auch die Entwicklung von neuen Betonrezepturen. Lehde: „Damit werden wir deutlich flexibler und können künftig auch eigenständig Projekte angehen, die wir bislang noch nicht ohne großen Aufwand und fremde Hilfe umsetzen konnten.“

Eine Veränderung wird es ein paar Meter weiter geben. „Wir brauchen dringend mehr Platz für unsere Produktion von Rundholzboxen“, sagt Johannes Lehde. Deshalb wird aus der ehemaligen Lagerhalle für die Holzschalungen eine neue Produktionshalle.  Dort sollen künftig ausschließlich Fertigteile für die Sägewerksindustrie gefertigt und gelagert werden. Dafür wird das Gebäude umgebaut und ein weiterer zehn Tonnen Lastenkran installiert. Für die bisher dort gelagerten individuell angefertigten Holzschalungen wird an anderer Stelle ein überdachtes Regallager gebaut.

Gute Marktposition soll gestärkt werden

„Wir sind froh, dank unserer guten Geschäftsentwicklung jetzt investieren zu können. Wir wollen das aber auch, weil wir unsere gute Marktposition als Generalunternehmer und führender Produzent von Stahlbetonfertigteilen weiter ausbauen wollen“, betont Lehde.

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Gütesiegel für tragfähige Zukunftsstrategie

Wie schon in den vergangenen Jahren ist unser Familienunternehmen auch 2014 mit dem Creditreform Bonitätszertifikat „CrefoZert“ ausgezeichnet worden.

Dieses Gütesiegel bescheinigt uns besondere Kreditwürdigkeit und ein geringes Insolvenzrisiko. Die renommierte Wirtschaftsauskunftei Creditreform hatte im Vorfeld eine umfassende Jahresabschluss-Analyse bei uns durchgeführt und unser Management hinsichtlich der aktuellen Geschäftssituation und der Zukunftsperspektiven befragt. Dabei konnten die Prüfer keine Bonitätsrisiken entdecken.

Wir verfügen über solide Strukturen und hinreichende Reserven. Unsere Kunden können sich auch bei umfangreicheren Bauvorhaben zu 100 Prozent auf uns verlassen. Die Auszeichnung attestiere uns außerdem die tragfähige Zukunftsstrategie unseres Unternehmens.

Über das Bonitätszertifikat CrefoZert“ verfügen derzeit nur 1,7 Prozent der deutschen Unternehmen. Das Gütesiegel ist immer ein Jahr lang gültig.

 

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Familienfreundlichkeit als Trumpf

Mit Familienfreundlichkeit und unserer offenen Unternehmenskultur punkten wir zunehmend beim Anwerben von Fach- und Führungskräften. Auch unser neuer Bauleiter Markus Raab (42) unterschrieb u.a. aus diesen Gründen.

Ab sofort verstärkt der studierte Bauingenieur aus Sendenhorst unser Team. Er kann eine langjährige Berufserfahrung in verantwortlicher Position im Bereich Industrie- und Gewerbebau vorweisen. Markus Raab wird sich bei uns nun vorrangig um die reibungslose Baustellenabwicklung im Geschäftssegment „Erweiterter Rohbau“ kümmern.

Wir freuen uns, dass sich so ein versierter und praxiserfahrener Fachmann für unser Unternehmen entschieden hat

Geschäftsführer Johannes Lehde.

„Wir freuen uns, dass sich so ein versierter und praxiserfahrener Fachmann für unser Unternehmen entschieden hat. Es zeigt, dass wir als mittelständisches Unternehmen auch aufgrund unserer Familienfreundlichkeit ein attraktiver Arbeitgeber sind, der mit größeren Betrieben auf Augenhöhe mithalten kann“, sagt Geschäftsführer Johannes Lehde. Raab war zuvor sechs Jahre lang in einem Bauunternehmen im Norden von NRW tägig gewesen.

Offene und kommunikative Unternehmenskultur 

Und Geschäftsführer Martin Butz ergänzt: „Wir befinden uns nach wie vor auf solidem Wachstumskurs und damit steigt natürlich auch unser Personalbedarf. Mit Markus Raab haben wir jetzt ein schlagkräftiges Team zusammen, mit dem wir die kommenden Aufgaben souverän meistern können.“

Bei seiner Entscheidung für Lehde, spielte nach eigenen Aussagen die durch Offenheit und Kommunikation geprägte Unternehmenskultur eine entscheidende Rolle, so Raab. „Man merkt gleich, dass hier ein familiäres Miteinander herrscht und die Philosophie der kurzen Wege verfolgt wird. Ich muss nicht erst die Sekretärin anrufen, wenn ich mit dem Chef ein Detail besprechen will.“ 

Familienfreundlichkeit war Auswahlkriterium

Der Vater eines vierjährigen Sohnes schätzt ferner die flexiblen Arbeitszeiten und den Gestaltungsspielraum, den ihm sein neuer Arbeitgeber einräumt. „Ich muss nicht für die Stechuhr jeden Tag fix von 8 bis 16 Uhr im Büro sitzen. Entscheidend ist, dass die Arbeit bestmöglich gemacht wird – und aufgrund dieser Familienfreundlichkeit bleibt auch für das Privatleben genügend Zeit.“

 

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Rundholzboxen auf Europa-Kurs

Nach den Schweden haben nun auch Sägewerke aus Belgien und Österreich unsere Rundholzboxen geordert. Denn damit können sie ihr Holz besser lagern und sortieren.

Mit unseren Produkten zur effektiven Rundholzlagerung und -sortierung sind wir weiter auf Erfolgskurs. Trotz der angespannten Situation in der deutschen Sägeindustrie konnten wir unsere nationale Marktposition ausbauen. Außerdem liefern wir unsere Stahlbeton-Produkte auch immer häufiger ins angrenzende Ausland.

128 Rundholzboxen hat allein ein großes Sägewerk aus Ost-Belgien geordert – das entspricht etwa 39 Lkw-Ladungen. Weitere 40 große Betonsockel für besonders starke Hölzer werden in den nächsten Monaten an einen österreichischen Holzverarbeiter geliefert. Wichtigster Erfolgsfaktor dabei: Neben Standard-Produkten entwickeln und fertigen wir Rundholzboxen passgenau zu den individuellen Kunden-Bedürfnissen.

Rundholzboxen:  Erfolgsfaktoren für Sägewerke

„Es ist in der Branche längst ein offenes Geheimnis, dass die letzten großen Optimierungspotentiale der Sägewerke in der Holzsortierung liegen“, sagt Lehdes Rundholzboxen-Experte Rainer Schwanitz, der im März auf dem  9. internationalen Kongress der Säge- und Holzindustrie in Mannheim zu Gast war. 

„Der Vorteil von Rundholzboxen aus Stahlbeton ist einfach, dass man sie je nach Holzlänge einfach verrücken kann.“

Rundholzboxen können insbesondere für deutsche Säge-Unternehmen, die sich wegen schlechter Rohstoff-Versorgung und hoher Rundholzpreise in einer schwierigen Lage befinden, ein entscheidender Faktor sein.

„Je bessere Sortiermöglichkeiten ich habe, desto mehr unterschiedliche Produkte mit unterschiedlichen Durchmessern kann ich aus dem Rundholz sägen. So steigere ich die Ausbeute und verringere die Nebenprodukte“, erklärt Schwanitz.

50 Rundholzboxen nach Süddeutschland

Erkannt hat dies zuletzt ein mittelständisches Sägewerk aus Süddeutschland, das bei uns nun 50 Rundholzboxen bestellt hat. Bereits im vergangenen Jahr hat das Unternehmen unsere Produkte getestet und dann damit begonnen, einen Teil seiner Boxen aus reinem Stahl gegen unsere Stahlbeton-Boxen aus Soest auszutauschen. Nun wird diese Umstellung fortgeführt.

Rainer Schwanitz

„Der Vorteil von Rundholzboxen aus Stahlbeton ist einfach, dass man sie je nach Holzlänge einfach verrücken kann. So hat ein Werk die Möglichkeit, ganz flexibel auf neue Marktanforderungen zu reagieren“, erklärt Schwanitz. Derzeit haben zwei weitere mittelständische Unternehmen unsere Boxen im Praxistest. „Wir sind sehr optimistisch, dass wir auch sie überzeugen können.“

Rundholzboxen auch auf Messen ein Thema

Darüber hinaus wollen wir weiter ins europäische Ausland vorstoßen und nutzen daher Messen und Veranstaltungen wie den 9. internationalen Kongress der Säge- und Holzindustrie, um neue Kontakte zu knüpfen. „Die persönliche Ebene spielt eine gewichtige Rolle. Außerdem kriegen wir in den vielen Gesprächen noch ein besseres Gespür für die gegenwärtige Marktsituation und die verschiedenen Problemstellungen“, so Schwanitz.

Momentan intensivieren wir vor allem unsere Geschäftsbeziehungen in den französischen Markt. Schwanitz: „Es laufen da durchaus vielversprechende Gespräche. Das wäre nach den Schweden zu Jahresbeginn und den Belgiern und Österreichern bereits der vierte Auslandsauftrag in diesem Jahr im Segment Rundholzboxen und Co.“

 

Weitere Informationen finden Sie auf unserer Website www.rundholzboxen.de

 

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Als Frau am Bau – Kirsten Linnhoff

Unsere Bilanzbuchhalterin Kirsten Linnhoff glänzt mit vielen Talenten: Sie hantiert nicht nur souverän mit großen Geldbeträgen, sondern überzeugt auch mit ihrer charmanten Schlagfertigkeit.

Bei uns am Sassendorfer Weg hat vieles größere Dimensionen: Hier werden nicht nur tonnenschwere und bis zu 40 Meter lange Betonfertigteile produziert, sondern auch dementsprechend große Geldmengen bewegt. Damit diese Zahlungen immer pünktlich auf das richtige Konto fließen und in den Büchern präzise dokumentiert werden, ist Kirsten Linnhoff da. Sie hat bei uns bereits ihre Ausbildung zur Industriekauffrau absolviert und arbeitet seit 2008 als Bilanzbuchhalterin.

„Man muss Baustellenbetrieb live erlebt haben. Geht nicht anders.“

„Ich bin bei weitem nicht die einzige Frau im Unternehmen. Aber meine Tätigkeit hier fühlt sich schon anders an als – sagen wir mal – Buchhalterin im Einzelhandel oder ein Bank-Job“, sagt Linnhoff. Die Baubranche ist zweifelsfrei eine Männerdomäne. „Es wird bei uns viel geflachst. Und man sollte schon eine gewisse Schlagfertigkeit mitbringen. Aber dann macht‘s auch wirklich viel Spaß.“

Durch Weiterbildung zur Bilanzbuchhalterin

Nach dem Bachelor-Studium (BWL) und einer Weiterbildung zur Bilanzbuchhalterin nahm sie unser Angebot an. „Lehde ist ein Soester Familienunternehmen, man kennt die Firma und weiß, dass die Inhaberfamilie ordentlich mit ihren Leuten umgeht.“

Bilanzbuchhalterin Kerstin Linnhoff ist bei uns die Person, die sämtliche Unterlagen für den Jahresabschluss sammelt und sich dabei minutiös mit dem Steuerberater abstimmt. „Ohne Ordnung und Disziplin geht so etwas natürlich völlig in die Hose“, sagt die 32-Jährige. „Eine besondere finanztechnische Herausforderung ist es außerdem, zum Abrechnungsstichtag die noch nicht abgeschlossenen Bauprojekte – also beispielsweise eine halbfertige Industriehalle – mit dem richtigen Wert darzustellen.“

Bilanzbuchhalterin profitiert von Praxis-Einblicken

Bei dieser anspruchsvollen Aufgabe kann sie von zahlreichen Einblicken in die Praxis profitieren. Die produktionstechnischen und logistischen Prozesse hinter den Projekten lernte sie bereits während ihrer Ausbildung zur Industriekauffrau genauestens kennen. „Man muss einfach wissen, was hinter den Zahlen steckt, wenn man die Buchhaltung macht. Man muss Baustellenbetrieb live erlebt haben. Geht nicht anders“, so Bilanzbuchhalterin Linnhoff.

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Logistik-Zentrum entsteht in nur sechs Monaten

Das neue Logistik-Zentrum des Pressevertriebs Meinerzhagen ist in Rekordzeit entstanden: Gerade einmal sechs Monate vergingen zwischen Planungsbeginn und Bezug.

Für das neue Logistik-Zentrum in Meinerzhagen haben wir insgesamt 242 Betonfertigteile mit Längen von bis zu 30 Meter beigesteuert, die innerhalb weniger Wochen produziert, angeliefert und montiert wurden. Ferner haben wir auch alle Verlegepläne für Stützen, Binder und Wandplatten der Umschlaghalle und des dreigeschossigen Verwaltungsgebäudes angefertigt. Von dem neuen Logistik-Zentrum aus werden künftig etwa 2 500 Verkaufsstellen in NRW, Hessen und Rheinland-Pfalz mit Zeitungen, Zeitschriften und anderen Printprodukten beliefert.

Logistik-Zentrum: viel Erfahrung notwendig

„Bei einem Projekt mit so einem massiven Zeitdruck greift man ausschließlich auf Partner zurück, die man lange kennt und die über reichlich Erfahrung verfügen. Alles andere würde an Leichtsinn grenzen“, erklärt der verantwortliche Architekt Jürgen Knöpfel. „Letztendlich haben die Soester Kollegen einfach auch das beste Preis-Leistungsverhältnis für das Logistik-Zentrum geboten“, so Knöpfel.

Betonfertigteile garantieren zügige Bauweise

Als versierter Betonfertigteilspezialist stand Lehde von Anfang auf der Liste, weil es ausdrücklicher Wunsch des Bauherrn war, bei dem Logistik-Zentrum auf diese besonders zügige Bauweise zu setzen.

Martin Butz„Mit den Betonfertigteilen kann man ähnlich wie die Betriebe in der  Automobilindustrie nach dem Just-In-Time-Prinzip arbeiten“, erklärt Lehde-Geschäftsführer Martin Butz. „Zeitliche Puffer sind dabei unnötig, da die fertigen Beton-Teile an der Baustelle nur noch montiert werden müssen.“

Der Vorteil dieses Verfahrens: Sämtliche Lager- und Wartezeiten fallen weg.

„Das geht allerdings nur, wenn die Bereiche Produktion, Transport und Montage minutiös aufeinander abgestimmt sind – was wir durch die Fertigung im eigenen Werk garantieren können, wie man auch wieder beim Projekt Logistik-Zentrum gesehen hat “, so Butz weiter.

 

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Neubau eines Modehauses

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Der neue Firmensitz der PTG Präzisions-Technik

Die Arbeiten am Bau des neuen Firmensitzes der PTG Präzisions-Technik Handelsgesellschaft mbH sind in vollem Gange.

Für das Hagener Familienunternehmen errichten wir auf einem 10.000 Quadratmeter großem Grundstück für rund 2,3 Millionen Euro ein schlüsselfertiges Verwaltungsgebäude mit Lagerhalle und einer Gesamtfläche von etwa 2 400 Quadratmetern.

„Uns war dabei auch von Anfang klar, dass wir so ein komplexes Großprojekt nur mit Hilfe eines Generalunternehmers schultern können. Sonst wäre einfach die Gefahr zu groß, dass wir uns in irgendwelchen Details verzetteln und den Überblick verlieren“

Karl-Heinz Kreutzmann, geschäftsführende Gesellschafter von PTG Präzisions-Technik.

Insgesamt investiert PTG Präzisions-Technik in den neuen Firmensitz für Verwaltung und Produktion, sowie für das vom Frauenhofer-Institut nach modernsten logistischen Erkenntnissen entwickeltes Lager.

Individuell und umweltverträglich

Eine architektonische Besonderheit des Neubaus wird der komplett verglaste Eingangsbereich sein. Und auch in energetischer Hinsicht ist der Neubau nach seiner Fertigstellung auf modernstem Stand: Er soll flächendeckend über eine Fußbodenheizung verfügen, die per ressourcenschonender Wärmepumpen-Technik versorgt wird. Hintergrund des Projektes, das bereits im Spätsommer abgeschlossen sein wird, ist ein massiv gestiegener Platzbedarf des Hagener Großhändlers für Bohrwerkzeuge.

Damit der Bau so reibungslos und rasch wie nur möglich abläuft, setzten wir auf eigene Betonfertigteile. Diese werden analog zur Just-In-Time-Methodik der Autoindustrie direkt angeliefert und montiert. Puffer- und Lagerzeiten fallen somit komplett weg. Ähnlich effektiv verfahren wir auch mit dem Höhenunterschied auf dem Gelände – er beträgt bis zu sieben Meter.

„Wir werden den Boden quasi einmal von der einen auf die andere Seite umlegen, so dass eine ebene Fläche entsteht. So sparen wir eine Menge Transportverkehr und somit Kosten und Zeit ein.“

Lehde-Projektleiter Thomas Schulz

„Bei uns hat der Kunde einen persönlichen Ansprechpartner, der alles in seinem Sinne regelt.“

Lehde Geschäftsführer Johannes Lehde

Lehde verantwortet bei dem Neubau nicht nur die gesamte Ausführungsplanung sowie Produktion, Lieferung und Montage der bis zu 40 Meter langen Betonfertigteile, sondern koordiniert letztlich auch alle Abläufe und Gewerke an der Baustelle. Dabei ist sogar der Fertigstellungstermin des Schlüsselfertigbaus im Vertragswerk  auf die Woche genau fixiert, so dass PTG Präzisions-Technik über ein Maximum an Planungssicherheit verfügt.

Ganz gemäß unserer Philosophie, dass wir den Bauherrn so weit es geht Arbeit abnehmen wollen – schließlich muss er ja  sein eigentliches Tagesgeschäft am Laufen halten.

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Erneuter Auftrag von Rullko

Nachdem uns der Lebensmittelgroßhändler Rullko in der Vergangenheit wiederholt mit dem Bau von Lagerhallen und anderen Großbauten beauftragt hat, haben wir jetzt auch seine Kühlhalle in Hamm-Rhynern gebaut.

Herausfordernd…

Die rund 4000 Quadratmeter große Gewerbehalle stellte unsere Hochbauspezialisten dabei vor besondere Herausforderungen. Denn die Betonfertigteilstützen mussten zehn Meter hoch sein und die Gebäudehülle muss Temperaturunterschiede von bis zu 60 Grad Celsius zwischen Innen- und Außenseite aushalten können.

„Lehde hat in der Region den Ruf als absoluter Spezialist in Sachen Betonfertigteile. Wenn dann auch die Preise so wirtschaftlich sind, muss man nicht lange überlegen.“

Für die neue Kühlhalle haben wir nicht nur Fertigteile mit Längen von bis zu 32 Metern und mit bis zu 28 Tonnen Einzelgewicht produziert, geliefert und montiert: Auch Statik und technische Bearbeitung liefen über unsere Schreibtische.

Da lediglich eine Umfahrung zum Baufeldrand eingerichtet werden musste, konnte der Betrieb bei Rullko während der Bauphase nahezu ungehindert weiterlaufen. Die Montage der 205 Betonfertigteile mit einem Gesamtgewicht von 1800 Tonnen dauerte gerade einmal dreieinhalb Wochen.

Besondere Maßnahmen

Mit dem Bau der Halle nimmt Rullko eine wichtige Modernisierung und Kapazitätserweiterung seines Stammsitzes vor. Bereits im zweiten Halbjahr 2014 will er die ersten Lebensmittel unter dem neuen Dach lagern – bei Minus 24 Grad.

Wegen dieser extremen Temperaturanforderung verfügt die Halle auch über eine spezielle Rundumdämmung: Statt der sonst im Industriebau üblichen 10 bis 12 Zentimeter ist die Dämmschicht dabei satte 20 Zentimeter dick und wurde auch unterhalb der Bodenplatten eingebaut. Außerdem ist darunter ein so genannter Unterfrierschutz – ähnlich wie eine Fußbodenheizung – installiert. Er soll verhindern, dass sich im Boden Frost bildet und die Betonkonstruktion schädigt.

 

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Nachhaltig bauen mit durchgefärbtem Beton

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Video – Interview mit Hans-Günter Trockels, Geschäftsführer der Kuchenmeister GmbH, zum Thema „Nachhaltigkeit beim Hallenbau“ durch die Verwendung von durchgefärbten Stahlbeton-Fertigteilen.

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